In fase di accettazione il materiale viene controllato per verificare eventuali possibili problematiche alla zincatura a caldo.. Una volta registrato l’ingresso dei manufatti, si procede con pesatura e collocazione in area di lavorazione.
Con i bagni di sgrassaggio si ottiene l’eliminazione di residui di olio e grassi depositati sui manufatti durante la loro produzione ed il loro assemblaggio. Il materiale viene immerso in soluzioni sgrassanti addizionate di tensioattivi.
Con il decapaggio in acido, vengono rimosse incrostazioni, ossidi di ferro e residui ferrosi di laminazione eventualmente presenti sui manufatti.
L’ immersione avviene in soluzioni composte da Acido Cloridrico (HCL) diluito con Acqua (H2O).
L’impianto di zincatura comprende una serie di bagni di decapaggio con concentrazione di acido variabile, per una miglior gestione della produzione ed un’ottimizzazione del processo.
Per prevenire un eccessivo decapaggio dei pezzi d’acciaio e per proteggere le vasche, si aggiungono inibitori che diminuiscono l’aggressività nei confronti del metallo.
Nei casi in cui: è richiesto dal Committente, è richiesto da normativa, oppure il materiale su valutazione di Zitac lo dovesse richiedere, i manufatti anziché essere decapati vengono sottoposti a processo di sabbiatura. Questa viene fatta eseguire da Zitac ad un fornitore qualificato.
Il lavaggio post-decapaggio permette l’eliminazione dei residui acidi, delle precedenti lavorazioni, per immersione in acqua. Questo ha lo scopo di impedire il trascinamento di acido, ferro e Sali di ferro dal decapaggio all’interno dei bagni di flussaggio e oltre, fino alla vasca di zincatura.
Il flussaggio prevede l’Immersione dei manufatti in soluzione flussante di “doppio” Cloruro di Zinco e Ammonio (ZnCl2-2NH4Cl), in modo tale da rivestire la superficie dei manufatti di una pellicola protettiva che impedisce l’ossidazione del pezzo finchè quest’ultimo viene immerso nello zinco fuso, e migliora la reazione tra il ferro e lo zinco.
I manufatti vengono riscaldati in forno essiccatoio a circa 60-80°C in modo da ridurre lo shock termico al momento dell’immersione nella vasca di zincatura e migliorare le condizioni della reazione di formazione dello strato, riducendo i tempi di permanenza nel bagno di zinco.
I pezzi fuoriusciti dal forno di essicazione, vengono Immersi in bagno di zinco elettrolitico (99,995%) in fusione a temperatura controllata tra i 440 ed i 465°C. Durante l’immersione la superficie del ferro si libera dei Sali di flussaggio e sulla superficie dei manufatti avviene la reazione metallurgica di formazione del rivestimento metallico protettivo. E’ in questa fase che l’acciaio reagisce con lo zinco, formando una serie di strati di leghe ferro-zinco. Il tempo di immersione nel bagno dipende dallo spessore dei manufatti. Oggetti assemblati con maggiori spessori d’acciaio possiedono una maggiore inerzia termica. Ciò implica che impieghino tempi più lunghi per portarsi alla temperatura del bagno. A parità di altre condizioni (per esempio, a parità di composizione dell’acciaio), dato il più lungo tempo di permanenza alle alte temperature, a spessori maggiori dell’acciaio corrispondono spessori maggiori del rivestimento.
Le minuterie, quali staffe, chiodi, rondelle, bulloni, dadi etc… vengono sottoposti agli stessi trattamenti chimici di pulizia superficiale ed immersi nel bagno di zinco, raccolti in cestelli forati. Dopo la fase di zincatura, il cestello viene estratto dal bagno e posto in una centrifuga per pochi secondi, dove viene eliminato l’eccesso di zinco, per evitare irregolarità e rispettare le tolleranze dimensionali di norma. La centrifugazione può causare l’asportazione dell’ultimo strato di zinco puro. Ne risulta una superficie più opaca rispetto ai manufatti zincati, anche perché per la zincatura delle minuterie, le temperature dello zinco fuso sono generalmente più elevate.
I pezzi zincati vengono raffreddati naturalmente in aria a temperatura ambiente o in acqua tra 40° e 60°C
Con l’estrazione dei manufatti dalla vasca, può succedere che lo zinco fluido, gocciolando, indurisca formando leggeri ispessimenti, che comunque non pregiudicano la buona uscita della zincatura. Tuttavia, qualora le parti zincate debbano essere assemblate o montate in maniera precisa, in caso di difficoltà, questi piccoli accumuli vengono rimossi per abrasione. In ogni caso, le imperfezioni vanno eliminate quando sono acuminate. Si procede poi ad un controllo visivo affinché i manufatti non presentino parti scoperte (prive di zinco), gocce/colature che pregiudichino il corretto impiego degli stessi e eccessi di zinco dei filetti. Infine viene controllatolo spessore del rivestimento mediante metodo magnetico; la zincatura deve infatti sottostare a norme tecniche che stabiliscono i valori minimi e medi che lo spessore del rivestimento deve avere in base allo spessore del materiale zincato.
L’imballaggio del materiale avviene secondo le esigenze del cliente, anche in caso di packaging personalizzato.
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